本发明涉及铸坯制造领域,具体地说是一种提高厚大断面铸坯自补缩能力的方法,可以解决现有技术中厚大断面铸坯中心质量差,表面产生裂纹,废品率高的问题｡本发明通过控制铸坯不同凝固阶段的外部冷却条件,首先使铸坯外表面迅速凝固结壳,建立强度,防止出现表面裂纹;然后对铸坯表面进行保温缓冷,使芯部大面积处于糊状区,铸坯外表面凝固层维持在较高温度以有利于实现塑性变形;进而实现铸坯后续凝固收缩过程中的同时凝固和固相移动,达到高温可变形金属径向自补缩的目的,从而消除铸坯内部缩孔与表面裂纹,并显著改善直至消除铸坯内部疏松｡本发明适用于厚大断面金属铸坯,尤其适用于高径比大,无法通过冒口补缩改善轴线疏松的厚大断面连铸圆坯和方坯｡